Российская автомобильная группа AGR совместно с китайским партнером Defetoo перезапустили в Калуге на бывшей площадке Volkswagen производство автомобильных двигателей, которыми будут комплектоваться машины, выпускаемые партнерами на совместных заводах в РФ.

"На первом этапе мощность производства составляет 150 тыс. двигателей в год. Ведутся подготовительные работы по расширению мощностей. В рамках развития площадки предусмотрено поэтапное увеличение инфраструктуры с трёхкратным увеличением производственных площадей, что позволит довести объём выпуска до 300 тыс. двигателей в год", - говорится в сообщении AGR.

Компания отмечает, что предприятие уже приступило к серийному сборочному производству ДВС. На предприятии создано около 500 рабочих мест. Производство идет в две смены с возможностью дальнейшего расширения режимов работы.

Следующим шагом развития завода должен стать запуск механической обработки ключевых компонентов двигателя, включая блок цилиндров и головку блока цилиндров, запланированный на вторую половину текущего года.

Для перезапуска завода проведена масштабная модернизация. "Производственная инфраструктура была фактически выстроена заново с учётом современных требований к качеству, эффективности и гибкости для выпуска современных турбированных двигателей 1.6 л (150 и 197 л.с.), 1.5 л (147 л.с.) и 2.0 л (197-249 л.с.), что позволяет сформировать полноценное семейство силовых агрегатов для различных сегментов рынка", - отмечают в AGR.

На площадке в 32 тыс. кв. м размещены линия сборки двигателей, участки подготовки компонентов, логистическая инфраструктура, а также испытательные и измерительные лаборатории. Линия сборки модернизирована: внедрены новые технологические операции, расширено количество рабочих постов, создана линия предварительной сборки головки блока цилиндров.

"Текущий уровень автоматизации сборочного производства превышает показатели, которые обеспечивались на предприятии ранее. В рамках переоснащения завода были установлены девять новых коллаборативных роботов (коботов), которые обеспечивают безошибочное выполнение самых критичных операций. Работа кобота синхронизируется с действиями оператора: система адаптирует параметры работы в зависимости от действий человека за счёт интеграции датчиков движения, ограничителей силы и скорости, а также алгоритмов оценки рисков в реальном времени. В процессе производства двигателей также задействованы современные автоматические и полуавтоматические станции, обеспечивающие стабильность качества и воспроизводимость операций", - сообщает компания.

Контроль качества интегрирован во все этапы производства. Двигатели проходят проверку на герметичность, тестирование электронных систем и комплексные испытания на тормозных стендах, имитирующих работу в составе автомобиля. Лаборатории предприятия контролируют геометрию деталей, параметры обработки и характеристики материалов.

"Производственная и логистическая модель завода была полностью переработана, сформированы новые цепочки поставок, внедрены современные подходы к планированию и упаковке комплектующих, ведётся развитие базы локальных поставщиков. Производство уже с момента старта запущено с использованием локальной компонентной базы, в сборке применяются ключевые элементы двигателя и комплектующие российских поставщиков, включая поршни и свечи зажигания", - говорится в пресс-релизе AGR.